フタバ産業株式会社様

成形シミュレーションに要する工数の削減が課題

CISとは約10年前から「CATIA」をきっかけに取引が始まり、近年では金型データを作成する工数を削減(容易化)するツールを紹介、導入してもらいました。
これまでの悩みは、金型データの作成時間削減でしたが、「金型データ作成支援ツール(ソフトウェア)」の導入により改善されました。次の課題として成形シミュレーションのサイクルに非常に多くの時間を費やしており、残業や開発の遅れにつながることでした。それが競合メーカーに遅れをとる要因となり、欠注する恐れがあります。
我々の部門では超高張力鋼板(超ハイテン)というとても固い鋼板を成形する加工技術開発をしています。
成形しようとすると、固い材料のため伸ばすことが難しく割れてしまったり、スプリングバック（プレス加工などで材料を曲げたときに元に戻ってしまう）という現象が多くなり、それをいかに抑制するかを成形シミュレーションを活用して開発しています。

業務の流れとしては、「CATIA」で金型データを作成し、実際に超高張力鋼板での成形シミュレーションを行い、成形性や精度に問題がないかを繰り返し行います。そのシミュレーションを、ひとつの部品で何百回も繰り返して対策をしています。
これまで、成功した事例は「この部品はこのように加工すると成形できる」というデータにまとめ上げて共有していましたが、失敗した事例は担当者の頭の中にしかない状況でした。

業務内容と困りごとを理解した上で、オリジナルの提案を

CISより他社の成功事例紹介はありましたが、最初は我々の業務にピンポイントの事例がありませんでした。その後、我々の業務内容と困りごとを相談して一緒に考えてもらい、「AI活用」というテーマもとりいれた提案をいただけました。それが「Arrow Search」の導入です。
システム導入には約１年かかりました。弊社でクラウド利用の実績があまりなかったこと、また開発部門のため機密情報の漏洩を防ぐための環境が必要だったことが時間を要した理由です。セキュリティの高い接続環境の構築に関しても、CISには自部門とシステム部、ネットワーク企業との間に入ってもらい、無事に実現できました。

AIの活用で、失敗事例も共有し設計サイクルの低減に

業務上、何百回ものシミュレーションを日々行っています。この中には効果のない対策や、むしろ悪化してしまう対策も多く含まれています。成功事例は皆で共有できますが、失敗事例は個人の知見にしかなりません。経験者は前はこうだったが、今回は違うなど判断できますが、経験が少ないメンバーは同じ失敗をしたり、他の検討をしたりと設計サイクルが減りません。過去の先輩の結果を引き出せる仕組みを作ることで、設計サイクルを低減できないかと考えAIの導入を決めました。
「Arrow Search」を導入することで、メンバーに失敗・成功問わず結果を残す(まとめる)という意識も生まれました。まとめの形式に関してもCISに協力してもらい、メンバーと一緒になって(人にもシステムにも)分かりやすい形式を作り上げて、情報共有ができるようになり設計業務の軽減につながりました。

「ArrowSearch」の導入はファーストステップであり、目指す目標を達成するにはまだまだ今のAIで実現することは難しいと思っておりますが、CISにはこれからも協力いただき一緒に進めていきたいと思っています。

CIS担当者

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